// Электрика. − 2008. − № 1.− С. 7−15.
Становление системы планового
ремонта электрооборудования
Кондратьев А.В.
Московский энергетический институт (технический
университет)
Разработка
системы рациональной эксплуатации и планового ремонта оборудования была начата
в СССР в 1923 году [1]. Одновременно с решением об индустриализации страны и
созданием Государственного института по проектированию металлических заводов
(Гипромез, 1926), на который была возложена разработка проектных заданий по
всем заводам тяжёлой промышленности, был определён подход к организации ремонта
в стране. Он заключался в определении численности ремонтного персонала по
полному списку электрических машин (которых тогда в цехах были лишь десятки и
редко – сотни), трансформаторов, низковольтной и высоковольтной аппаратуры,
освещения, в проектировании электроремонтных мастерских на каждом из заводов.
Типовые решения были опубликованы и широко обсуждались [2].
Совещание (Харьков, 1930)
по проектированию электрической части, в том числе электропривода, рассмотрело
и вопросы эксплуатации. Эта работа была продолжена, в частности, инженерами
Поповым А. Г. и Спиридоновым В. В., результаты были обобщены в
В условиях военного
времени электрическое хозяйство стремительно росло количественно и изменялось
качественно. Это (по приказу Государственного Комитета Обороны) потребовало в
Создавшаяся новая
ситуация потребовала изучения мирового опыта. Американская электромоторная и
ремонтная компания сформулировала следующие принципы работы в США [4]:
1)
при
конструировании уделять исключительное внимание быстрозаменяемости деталей,
узлов машин и агрегатов;
2)
производство
электромашиностроительными фирмами в большом количестве всех видов запчастей и
бесперебойное снабжение ими потребителей;
3)
минимизация
ремонтных работ действующих промышленных предприятий;
4)
организация
электромашиностроительными фирмами специализированных монтажных ремонтных баз
заводского типа, с квалифицированным персоналом и со специальным оснащением;
5)
подробная
проработка документации по ремонту механической части, обмоток, пропитке, лакированию,
сушке.
Этим требованиям отвечали
фирмы типа "сервис шоп": Вестингауз Электрик (Питсбург) – площадь
спецздания
В
В
постановлении совещания главных механиков и работников ремонтных служб
предприятий и министерств, посвящённого 25-летию введения планового ремонта
оборудования в СССР, говорилось, что "созданная советскими научными работниками
и инженерами система рациональной эксплуатации и планового ремонта оборудования
полностью оправдала себя на практике и принесла нашему социалистическому
народному хозяйству огромную пользу".
1. Категории сложности ремонта асинхронных двигателей*
|
Мощность двигателя, кВт |
Вид двигателя |
|
|
асинхронные с короткозамкнутым ротором |
асинхронные с фазовым ротором |
|
|
Низковольтные (380 В): 15,1–20,0 20,1–30,0 30,1–40,0 40,1–55,0 |
3,1 3,7 4,4 5,1 |
4,5** 5,2** 6,0** 7,0** |
|
Высоковольтные: 450 1000 |
25 50 |
33 65 |
|
*
За единицу взята трудоёмкость ремонта двигателя 0,6 кВт. ** Взрывобезопасные и
крановые. |
||
В ППР
[1] была определена структура межремонтного цикла, которая представляла собой
перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по
техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в
эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Устанавливались также виды плановых
ремонтов: малый, при котором заменой
или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается
нормальная эксплуатация агрегатов до очередного планового ремонта; средний, когда производят частичную
разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замену и восстановление
значительного количества изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание
агрегата под нагрузкой; капитальный,
при котором производят полную разборку агрегата, замену изношенных деталей и
узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и
испытание агрегата под нагрузкой.
Однако предполагаемая
полная централизация ремонта электрооборудования на базе предприятий
Минэлектротехпрома СССР породила в промышленности определённые трудности,
приведшие к её отторжению. Во-первых, в 1950-е – начале 1960-х годов количество
установленного оборудования стало резко расти (в 2–5 раз быстрее, чем
предусматривал проект); во-вторых, не была решена задача своевременной поставки
Минэлектротехпромом комплектующих; в-третьих, промышленности был необходим
ремонт различной сложности и оборудования разных поставщиков (доля иностранных
двигателей и тогда составляла 20–30 %). Минэлектротехпром же установил жёсткие
ограничения на дефектовку, с которыми он принимал машины от предприятий, ограничив
нетипичные поломки.
Поэтому
стала очевидной необходимость организации ремонта "у себя". Так,
например, в металлургии появилась первая инструкция о порядке оформления
заказов на ремонт электрооборудования [6]. В 1964–1967 гг. были приняты нормы
по ремонту электрооборудования по отраслям, в том числе и в сельском хозяйстве,
для угольных шахт, горнорудной и оборонной промышленности.
Быстрому
развитию собственной ремонтной базы всё время противодействовали, в том числе
Минэлектротехпром, мотивируя тем, что централизованный ремонт лучше, чем ремонт
на заводах. В результате было принято решение о передаче всех электроремонтных
цехов (ЭРЦ) в вéдение Минэлектротехпрома. Однако опыт оказался неудачен
(это особенно видно на примере Криворожского металлургического завода, который,
передав ЭРЦ, вынужден был строить свой новый).
При
обосновании экономической целесообразности внезаводской централизации не
учитывали не только большое количество типоразмеров, но и ряд других
обстоятельств. Электроремонтный цех металлургического предприятия был обязан
ремонтировать практически все электродвигатели, а специализированный
межотраслевой завод принимал в ремонт, как правило, двигатели определённых
серий, средней мощностью несколько киловатт. Ремонтный завод был менее
ограничен в сроках, тогда как цех металлургического предприятия часто выполнял
срочные работы, а также работы по модернизации, ремонту низковольтной
аппаратуры и различного специализированного электротехнического оборудования,
электромонтажные работы, изготавливал щиты станций управления, запасные части.
Всё это необходимо было делать и для импортного, и для снятого с производства
оборудования, которое и сейчас составляет значительный процент всего
установленного. Существенны различия и в прохождении документации.
В конце
70-х были рассмотрены два возможных пути осуществления внутризаводской
централизации [7].
1. Усиление
роли службы главного электрика, т. е. возложение на неё ответственности за всё
электрооборудование и электротехнический персонал, а также за весь
электроремонт (рис. 1). Необходимость выделения службы главного электрика в
самостоятельную с непосредственным подчинением главному инженеру диктовалась
соотношением между электрической и энергетической службами по стоимости
сооружений, количественному и качественному составу оборудования, численности
персонала.
2. Отделение
всего электроремонта от собственно эксплуатации и объединение его с другими
ремонтными службами (прежде всего с ремонтной службой главного механика). При
этом полагалось, что в дальнейшем будет легче выделить его в специализированный
ремонтный трест и создать самостоятельную хозрасчётную ремонтную службу (как
отдельной подотрасли чёрной металлургии или специальной ремонтной отрасли).
Оба пути имели свои достоинства и недостатки. Но директивно был принят
первый. Ценологические
свойства электрического хозяйства с неизбежностью индивидуализировали структуру
служб главного электрика, деформировав тем самым рекомендованную в 70-е годы
для чёрной металлургии схему (см. рис. 1), вошедшую
впоследствии в учебники. На примере Запсиба, где
служба главного электрика была, по ряду причин,
отделена от главного энергетика, можно
увидеть значительные, но не концептуальные различия в структуре.
Электроремонтная база Запсиба была создана для выполнения всех видов ремонта
электрических машин всех мощностей и напряжений, включая капитальный и средний
ремонты машин переменного тока (более двух тысяч видов-типоразмеров) до 14 тыс.
шт./год.
Свершился своеобразный возврат к взглядам 30-х годов (см. II и
III стор. обложки), когда уже к концу первой пятилетки с вводом
в эксплуатацию новых крупных заводов и дальнейшим увеличением парка
оборудования на действующих предприятиях выявилось, что централизованная
межзаводская и межотраслевая форма централизации ремонтов создавала большие
трудности: уменьшалась оперативность производства ремонтных работ и
межремонтного обслуживания, снижалась ответственность цехового персонала за
состояние оборудования и др. Выполнение малых и средних ремонтов машин и
текущее их обслуживание были вновь переданы цеховым электроремонтным базам.
Создание электроремонтных цехов привело к внутризаводской централизации
всех работ по обслуживанию и ремонту машин. Эта организационная форма позволяла
лучше использовать имеющееся в ремонтных службах оборудование и
специализировать ремонтных рабочих. Она призвана была обеспечить
повышение качества и снижение себестоимости ремонта машин, а также текущих
эксплуатационных расходов.
К проектированию электроремонтных цехов в 60–70-е годы
существовало два подхода:
· первый – Минэлектротехпрома;
он был ориентирован на некрупные базы цеховых мастерских и предусматривал
ремонт массового (двигателей, трансформаторов) и сложного электрооборудования
на заводах-изготовителях (шеф-ремонт) или специализированных заводах, которых Центральное
конструкторское бюро "ЦКТБЭР" обеспечивало документацией;
· второй – отраслевых
министерств (будет показан далее на примере Минчермета СССР).
Для первой централизованной формы предусматривали сооружение электроремонтных
цехов и сооружений в корпусах (цехах) электроремонтных баз для выполнения всех
видов ремонта, межремонтного обслуживания и модернизации (всё это –для объектов, эксплуатирующих до 2000
электродвигателей). Разработанные типовые
нормы [8] предусматривали градацию по величине цеховых мастерских: 1-я – для 200÷500 электродвигателей, 2-я –
500÷1000 шт., 3-я – 1000÷1500 шт., 4-я – 1500÷2000 шт.
В чёрной
металлургии утвердили собственное положение о ППР и собственные нормы (позднее
несколько раз переработанные), которые опирались на принятую в то время
концепцию, основанную на умении посчитать всё и всё расписать [9]. Были приняты
следующие виды ремонтов:
·
текущий ремонт
– чистка, замена или ремонт быстроизнашивающихся частей, регулировка узлов и
механизмов для обеспечения безотказной работы электрооборудования на протяжении
всего межремонтного периода;
·
средний –
полная или частичная разборка электрооборудования, ремонт и замена изношенных
деталей и узлов, восстановление качества изоляции путём
пропитки и сушки, регулировка, наладка и испытание;
·
капитальный –
восстановление всех номинальных характеристик и параметров электрооборудования,
как правило с заменой обмотки, с обеспечением
его работоспособности в течение гарантийного срока до очередного капитального
ремонта.
По
своему содержанию средний ремонт – это текущий ремонт, включающий дополнительные
операции: переизолировку, пропитку и лакировку лобовых частей обмоток статора,
фазового ротора, катушек полюсов, проточку контактных колец, проточку и
продороживание коллектора, ремонт или замену подшипников. Во многих отраслях
[10] средний ремонт не включали в систему ППР. В чёрной металлургии прерывность
процесса прокатного производства обуславливала необходимость своеобразной
профилактики электрооборудования – среднего ремонта, повышавшего надёжность и
снижавшего неравномерность отказов. В объём среднего ремонта входят: все
операции текущего ремонта, полная разборка электрической машины с устранением
повреждённых мест обмотки без её замены; промывка узлов и деталей; замена
неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок; мойка, протирка и сушка
обмоток; пропитка обмоток; покрытие обмоток эмалями; проверка неисправности и
крепление вентилятора; проточка шеек вала после наплавки и ремонт беличьей
клетки (в случае необходимости); проверка и выверка зазоров; смена фланцевых
прокладок; при необходимости заварка и проточка заточек щитов электрической
машины; проточка и шлифовка контактных колец; ремонт и регулировка щёточных
механизмов; проточка коллектора и его обработка; промывка подшипников качения и
закладка в них смазки; промывка подшипников скольжения и при необходимости
перезаливка вкладышей подшипников или их шабровка; частичная пропайка
"петушков"; испытание изоляции обмоток повышенным напряжением;
балансировка ротора (якоря); сборка электрической машины и испытание в соответствии
с ГОСТ.
В качестве
иллюстрации подхода, который в современных условиях оказывается
невыполнимым из-за требующихся объёмов и
ценологического
2. Структура ремонтных циклов
|
Наименование электрооборудования |
Группа режима работы |
Чередование видов ремонта |
Число ремонтов в цикле |
Продолжительность ремонтного цикла, годы |
|
|
текущий |
средний |
||||
|
Электрические машины переменного и
постоянного тока мощностью 101–1000 кВт |
I |
К-8Т-С-8Т-К |
16 |
1 |
18 |
|
II |
К-7Т-С-7Т-С-7Т-К |
21 |
2 |
12 |
|
|
III |
К-11Т-С-11Т-С-11Т -К |
33 |
2 |
9 |
|
|
IV |
К-11Т-С-11Т-С-11Т -К |
33 |
2 |
6 |
|
|
Силовые трансфор-маторы III габарита |
I |
К-14Т-К |
14 |
- |
15 |
|
II |
К-5Т-К |
5 |
- |
6 |
|
|
III |
К-5Т-К |
5 |
- |
6 |
|
3. Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных
периодов
|
Наименование электрооборудования |
Группа режима работы |
Продолжительность
периода |
||
|
между текущим и очередным ремонтом,
месяцы |
между средними ремонтами, годы |
ремонтного цикла, годы |
||
|
Электрические машины переменного и постоянного
тока мощностью 101–1000 кВт |
I |
12 |
9 |
18 |
|
II |
6 |
6 |
12 |
|
|
III |
3 |
3 |
9 |
|
|
IV |
2 |
2 |
6 |
|
|
Силовые трансфор-маторы III габарита |
I |
12 |
- |
15 |
|
II |
12 |
- |
6 |
|
|
III |
12 |
- |
6 |
|
разнообразия установленного
электрооборудования, приведём часть общей таблицы структуры циклов (табл. 2) и
продолжительность циклов (табл. 3).
Метод
определения численности обслуживающего персонала любым из тогда известных
способов предполагал наличие перечня электрооборудования, составленного в
соответствии с [8, 9] или с действующей в отрасли системой ППР. Для каждой
конкретной единицы электрооборудования имелись нормативы трудоёмкости,
определённые для текущего, среднего и капитального ремонтов, которые
детализируются в зависимости от содержания работ. Система ППР указывает, что
лишь суммарная трудоёмкость всех видов профилактических ремонтов и технического
обслуживания определяет структуру и численность энергетической службы
предприятия. Это широко распространённое убеждение, что существует жёсткая,
однозначная зависимость между принятой структурой ремонтных циклов,
продолжительностью межремонтных периодов и ремонтных циклов, с одной стороны, и
проектной, планируемой численностью электротехнического персонала, с другой,
ошибочно, так как не учитывает вероятностного характера событий, связанных с
обслуживанием, т. е. одно из основных положений системы ППР статистически не
подтверждается [3, 11].
Однако
практика проектирования крупных электроремонтных цехов и необходимость
определения численности электротехнического персонала по предприятию в целом
потребовала и оценки электрического хозяйства основными электрическими
показателями, и перехода на их основе к определяющим критериям [11, 12]. Под
эту концепцию Гипромезом были разработаны нормы проектирования [13], в которых
указывалась нелинейность зависимости между объёмами ремонтов и численностью
электротехнического персонала (Nэп~
– усреднённая
величина). Было принято решение о строительстве крупных ЭРЦ (на Череповецком,
Магнитогорском, Западно-Сибирском, Новолипецком металлургических комбинатах и
др.).
На
Урале, в Центре, на Украине были организованы отраслевые тресты, которые стали
централизованно ремонтировать электрооборудование своего региона, не
охваченного внутризаводской централизацией. Но главное, что были созданы
отраслевые заводы, которые наладили выпуск комплектующих, запчастей, секций,
крепежа из наиболее крупных электроремонтных блоков (в частности в Брянске),
следует отметить второй в мире по занимаемой площади блок "Энергоремонт"
на Оскольском электрометаллургическом комбинате (рис. 2 [14]) и блок, пущенный
на Запсибе в
Пик
развития системы ремонта электрооборудования пришелся на 70–80-е годы, когда
для отраслевых министерств была утверждена "Система технического
обслуживания и ремонта энергетического оборудования предприятий" [10] (для
профильных направлений она была впоследствии доработана; последние редакции
приходятся на 1987–1989 гг.), выпущен ряд значимых постановлений Правительства.
В
настоящее время часть предприятий продолжает пользоваться всё теми же
документами по ППР, хотя они фактически устарели. В Харькове ВНИИОчермет уже
заканчивает разработку нормативной базы ремонта и обслуживания электрооборудования,
и в
Действующая на заводах
система ППР в полном объёме уже давно не выполняется. Прежнее планирование,
основанное на однозначном расчёте "всё и вся", подразумевает
достаточное финансирование, наличие квалифицированных, знающих местные условия
трудовых ресурсов. Всё это в большОй степени становится дефицитным. Спрос на
ремонт электрооборудования превысил возможности промышленных предприятий и не
может быть удовлетворён прежней организацией электроремонта. В стране назрела
необходимость изменения системы обслуживания и ремонта.
Из четырёх известных
основных стратегий технического обслуживания и ремонта (регламентной,
планово-предупредительной, по техническому состоянию и по отказам) до сих пор
действуют первые две и лишь недавно начали проявляться попытки контроля
технического состояния, позволяющего учитывать реальное состояние
электрооборудования, чтобы воздействовать на наработку на отказ. В области
ремонта электрооборудования всё ещё отсутствуют или единичны случаи внедрения
качественно новых подходов к функционированию электроремонта; медленно осознаётся,
что действующая система планирования ремонта и технического обслуживания
электрооборудования неэффективна и не может стать эффективной без учёта
последствий количественного роста и ценологического разнообразия установленного
(ремонтируемого) электрооборудования.
В данной ситуации целесообразным
может быть подход, базирующийся на системном описании электрического хозяйства
для целей электроремонта, осуществляемом с использованием основных и вспомогательных
критериев и на принципах унификации электрооборудования [14, 16]. Для такого
подхода необходимо, чтобы каждый элемент, входящий в множество, мог заменить
любой другой элемент и быть заменённым таким образом, чтобы снизилось видовое
разнообразие установленного электрооборудования. Уменьшение разнообразия
оборудования ведёт к увеличению серийности, следовательно, к повышению
производительности труда при монтаже, эксплуатации и ремонте. Другими словами,
для предприятий, ремонтирующих 800–1000 электрических машин в год, образуется "хвост"
из машин, устойчиво прогнозирумых для ремонта на следующий год (или месяц).
Возможность ремонта небольшими партиями одного типоразмера повышает
производительность труда обмотчиков на 10–20 % [3, 14].
Важным
направлением оптимизации ремонта должно стать моделирование входящего потока
электрооборудования, поступающего на обслуживание и ремонт в электроремонтный
цех, управление этим потоком на основе упорядочения структуры установленного
электрооборудования, а также оценки эффективности станочного парка и
оборудования отделения при централизованном ремонте. Речь идёт о теории
массового обслуживания, которая должна стать рабочим инструментом при
организации электроремонта, поскольку даёт возможность изменить интенсивность
загрузки (использования) каждого рабочего места.
Подведём
итог обсуждению необходимости сохранения электроремонта: ремонт, хотя и в уменьшающемся объёме, но остаётся как услуга.
Целесообразность проведения ремонта электрооборудования по-прежнему обосновывают:
1)
меньшей
материалоёмкостью;
2)
большей
оперативностью (в случае выхода из строя уникального оборудования в удалённых
районах заменить его в сжатые сроки
проблематично, лишь ремонт снимет все вопросы);
3)
возможностью
ценологического управления разнообразием с целью повышения эффективности за счёт
организации ремонта малыми партиями;
4)
сокращения
ремонтников в цехах при передаче текущего ремонта и обслуживания ответственных
электрических машин в электроремонтные подразделения (собственные или
сервисные);
5)
снижением
давления на окружающую среду (сломанное оборудование ремонтируется, а не отправляется
на переплавку, медь больших сечений используется вторично и т. д.).
В табл. 4 приведены
данные по подразделениям, которые входили в службу главного электрика (энергетика)
одного из российских промышленных предприятий три года назад и по численности
превышали 900 чел. Сегодня именно ЦЭТЛ, ЭРЦ, ЦОЭЛ, ЦСП выведены из штата полностью
в юридически самостоятельные структуры. Последняя строка таблицы характеризует персонал, который пока ещё сохранён, но с неизбежностью
будет сокращаться в последующие годы.
Таким
образом, в последние годы в отраслях промышленности коренным образом изменился
подход к обслуживанию и ремонту электротехнического оборудования и
электрических сетей.
Происшедшие
перемены неизбежны [17]. Но насколько целесообразно резкое изменение в схеме
управления электрикой вообще и электроремонтом в частности? Действительно, что
делать и на что ориентировать громадные элек-
4. Фактическая численность цеха Управления главного электрика
|
Подразделение |
Численность персонала |
|||
|
дежурный |
ремонтный |
ИТР |
Всего |
|
|
|
||||
|
Центральная заводская электролаборатория |
4 |
55 |
54 |
113 |
|
Электроремонтный цех |
- |
240 |
27 |
267 |
|
Цех оперативного электроремонта (куст) |
- |
180 |
23 |
203 |
|
Цех сетей и подстанций |
150 |
137 |
41 |
328 |
|
|
||||
|
Центральная заводская электролаборатория |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
Электроремонтный цех |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
Цех оперативного электроремонта (куст) |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
Цех сетей и подстанций |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
Основные и вспомогательные цехи |
1198 |
1544 |
473 |
3215 |
троремонтные базы [18]?
Потребители должны заниматься непосредственно эксплуатацией, обеспечивающей
основную технологию. Различные подходы к электроремонту, безусловно, подлежат
рассмотрению с теоретической и практической точек зрения, как это уже делается
на Украине. Поскольку изложенные особенности организации ремонта
электротехнического оборудования пришли в противоречие со сложившимися
рыночными условиями, которые связаны со вступлением России в постиндустриальное
информационное общество, то нужны взвешенные решения. Человеческий ресурс приобрёл
особенную ценность, осложнённую (для нас) более низкой производительностью труда.
Начала реализовываться, в частности в металлургии, стратегия сохранения на
заводах преимущественно технологического персонала и вывода всего персонала,
ремонтирующего электрооборудование, и большей частью дежурного электротехнического
персонала.
На наш взгляд, необходим широкий обмен мнениями по вопросу ремонта и обобщения
взглядов разных отраслей, создания общероссийского центра обслуживания и
ремонта электрооборудования электрики в части информационного обеспечения и выпуска
нормативной документации (типа ИСО).
Список литературы
1.
Единая
система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации
технического оборудования машиностроительных предприятий. Под ред. проф. М. О.
Якобсона. М.: Матгиз, 1964. 584 с.
2.
Трапицын
В., Толстой К. Проектирование электроремонтных мастерских крупных
металлургических заводов/ Бюлл. Гипромеза. 1930. № 6 (14). С. 55–70; № 7 С. 37–52.
3.
Фуфаев
В. В. Ценологическое определение параметров электропотребления, надёжности,
монтажа и ремонта электрооборудования предприятий региона. М.: Центр системных исследований, 2000.
4.
Агрэ
Л. Э. Ремонт электрооборудования в США. М.: ТО ЦПП МЧМ СССР, 1946. 42 с.
5.
Суркова
С. П., Тихонов Н. П. Специализация вспомогательного производства и её
экономическая эффективность. Харьков, 1973. 102 с.
6.
Инструкция
о порядке оформления заказов на ремонт электрооборудования предприятий металлургической
промышленности. М., 1950. 24 с.
7.
Кудрин
Б. И. Ремонт и обслуживание электротехнического оборудования заводов чёрной
металлургии// Промышленная энергетика. 1979. № 11. С. 31–35.
8.
Общесоюзные
нормы технологического проектирования электроремонтных цехов (отделений)
машиностроительных предприятий. ОНТП-01–78. М.: Минэлектротехпром СССР, 1978.
43 с.
9.
Положение
о планово-предупредительном ремонте электрооборудования на предприятиях системы
Министерства чёрной Металлургии СССР. М., 1970.
10.
Синягин Н. Н., Афанасьев Н. А., Новиков С. А. Система
планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики.
М.: Энергоиздат, 1984. 448 с.
11.
Кудрин
Б. И. К вопросу о проектировании электроремонтных цехов металлургических
заводов// Промышленная энергетика. 1969. № 11.
12.
Кудрин
Б. И. О некоторых вопросах теротехнологии электрического хозяйства крупных
промышленных предприятий/ В сб.: Электрификация металлургических предприятий
Сибири. Вып. 3. Томск: Изд-во ТГУ, 1976.
13.
Указания
и нормы технического проектирования и технико-экономические показатели
электрохозяйства предприятий чёрной металлургии. ВНТП 1-31–80. Металлургические
заводы. Т. 7. Электрохозяйство. М.: МЧМ СССР, 1981. 123 с.
14.
Кудрин
Б. И. Организация, построение и управление электрическим хозяйством
промышленных предприятий на основе больших систем: Дисс... д-ра техн. наук по
спец. 05.14.06 – Электрические системы и управление ими. Вып. 24. "Ценологические
исследования". Томск: Том. политехн. ин-т, 1976. 452 с. – М.: Центр
системных исследований, 2002. 368 с.
15.
Ящура
А. И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования.
Справочник. М., 2005.
16.
Кудрин
Б. И. К вопросу о математической интерпретации определяющих критериев при
проектировании электроремонтных цехов/ В сб. Электрификация металлургических
предприятий Сибири. Вып. 1. Томск: Изд-во Томск. гос. ун-та, 1971.
17.
Организационные
проблемы эффективности электропотребления и электроремонта. Передовая//
Электрика. 2003. № 8. С. 3–6.
18.
Блинов
В. А., Новосёлов В. В. Электроремонтная база Запсиба// Электрика. 2002. № 8. С.
7–16.
Рис. 1. Структурная схема управления электрохозяйством
крупного металлургического предприятия
Рис. 2. Генеральный план блока "Электроремонт" ОЭМК